数控切割范例6篇

  某机械厂九十年代初引进一台HCGCNC3000型的数控切割机，主要使用在于零件的切割落料工作，以保证零件的尺寸和外观品质，提高生产效率。经过数年实践，在制定数控切割工艺与数控编程上，累积了一定的经验，现总结如下。

  HCGCNC3000数控切割机采用门式结构，轨距3000毫米，双边同步驱动。有三把割炬，一为等离子割炬，二为火炬单割炬。主要工作参数为：

  切割厚度：6～200毫米（火焰切割普碳钢）；1～100毫米（等离子切割不锈钢）。

  精确度：纵向导向精度±0.2毫米； 横向精度±0.2毫米；矩形对角线毫米分钟。

  结合数控切割机本身的工艺特点，制定正确合理的切割工艺，保证切割质量，提高生产效率。

  割嘴的选择：依据使用的燃气种类，割炬类型，切割工件厚度，按GB5108 85《等压式焊割炬标准》，BG5110 85《射吸式割炬标准》，JB3174 8《快速割嘴标准》选择比较适合割嘴。

  切割速度的选定：根据工件厚度，选择预热时间及切割速度。板厚越大，所需穿孔时间、切割预热时间越长，所用的切割速度应该越慢。

  穿孔点位置的确定和切割方向的选择：这里所讲的穿孔点是指火焰在钢板上切割需要引割一段距离，以防止穿孔损害零件表面。

  多个零件套料切割时，考虑各个零件的引割位置，防止工件之间由于热应力造成的互相影响，减少空走时间，提高效率。

  切割板厚大于60毫米的零件时，从板的边缘引割，省去穿孔，降低割嘴损耗，节省手工穿孔时间。

  切割方向的选择主要需考虑热变形造成的影响。由于数控切割机严格按照X、Y坐标中的封闭曲线图形来切割，因此切割方向只有顺时针和逆时针两种。

  切割过程中，密切关注注意切割机运作状况，若发生故障，充分运用中断退出、断点返回等功能，保证切割工艺的顺利执行

  随机有CCAP编程套料软件，通过人机对话简便的CAD绘图方式为复杂的零件进行编程，并对相同材质、相等板厚的多个不同零件在同一钢板上进行套料。

  移动：通过该命令可以任意改变钢板上的零件的位置、角度，经过套料使钢板利用率达到最高。

  穿孔、排序和换向：通过交互套料模块中的穿孔、排序和换向功能，可以任意确定和改变穿孔点位置、引入弧长度、零件切割方向和各零件之间的切割顺序关系，从而使切割工艺更加合理。

  连割：借助该功能可减少穿孔时间，尤其适用于中厚板切割，只需一次穿孔就可连续切割。

  借边：对相同零件或不同零件的同形等长边进行借边套料。经过排序、穿孔、换向、连割等程序后使用借边程序，可以少割或不割一条或数条曲线边，减轻零件热变形，减少切割和空程时间，提高切割质量和效率。

  总之，合理应用CCAP编程套料系统不仅可以切割非常复杂的零件，更能进一步完善切割工艺。

  （1）数控切割机技术含量较高，对操作人员要求也较高。操作者需具备计算机基础知识，有一定切割工艺常识，并经专门培训后方可上岗操作。

  （2）CCAP编程人员，要求具有计算机知识、机械制图知识，并具备一定工艺能力，也要经受相关培训。

  （3）数控切割机是精密加工设备，要经常维护保养，否则产生运行不良，速度不稳，甚至死机等状况，会严重影响切割工艺的顺利执行。尤其在不良工况下，有时数控系统会频繁出现故障或微机死机，造成异常中断，这时断续切割就面临着繁琐的复割点对位。有时对位不准，容易引起零件的超差甚至报废。

  因此要根据实际工况确定不同的切割工艺。切割机运行状况正常时，可以进行大批量、多工件的批量切割，把多个零件在一张大钢板上进行套料，整体切割；而当切割机运行状况不稳定时，就要分批分次切割，可以把一张已套好多个零件的大钢板分为几个小部分，然后逐次切割。

  上述工艺方法与原则目前仍是某机械厂的数控切割机工艺制定的基本方法。该工艺方法与工艺原则的实行，使数控切割机的生产效能得到了充分发挥，创造了一定的经济效益。

  数控等离子切割技术的发展对于国家工业水平的提高有着重要的促进作用。从当前形势来看，我国的数控等离子切割机普及范围与发达国家相比还是存在着一定的差距，很多加工作业依然是以手工方式进行，这样也就是使得加工作业的效率较为低下，并且也给工作人员带来了较大的体力负担，同时也带来了较大的资源浪费。近几年来我国的数控等离子切割技术有了较大的突破，数控等离子切割机的整体质量较以往也得到了一定的提升，但是在等离子电源方面还是较为薄弱，还需要进一步加强。

  气压故障无非是机器工作气压过低或机器工作气压过高。（1）气压过低。当气压过低时会使得离子弧的喷出速度降低，这样空气的输入量就不能满足切割标准，使得切口出现参差不齐并有可能造成切口积瘤从而影响到整个切口的质量。产生气压不足的原因主要是因为空压机空气输入不够以及调节阀气压调节过低导致的。若电磁阀内存在污垢也会引起气压不足。为了防止上述情况的出现就要求工作人员在机器使用之前密切观察空压机的输出压力并根据实际情况进行相应的调整，让机器的工作气压能够满足需求。对机器内部进行定期检查，若发现电池阀内部存在污垢就需要进行及时清理。若气路截面较小也会降低工作气压，此时就需要根据实际情况来更换气管，让气压能够满足要求。（2）气压过高。如果机器工作气压过高就会使得弧柱被吹散，这样等离子弧的切割强度也将出现下降。造成气压过高的主要原因是因为空气调节不合理或者是由于空气过滤减压阀失效所导致的。为了避免这种情况，工作人员在机器运行之前应该对空气压力进行相应的检测，在机器的工作过程中若减压阀出现故障则需要进行更换[1]。

  在某些情况下由于割炬喷嘴的安装问题会使得割炬喷嘴在工作中可能会出现损坏。另外在工作的过程中若冷却水的量不够就可能造成割炬喷嘴烧毁。因此在割炬喷嘴使用之前应该按照相关标准对挡位进行调节，并将割炬喷嘴安装牢固，提前开启冷却水循环装置让割炬喷嘴的温度得到有效的控制。

  在数控等离子切割机维修工作的过程中可能会出现电压过低的情况，这主要是由于局部电路故障所导致的。为了避免上述情况的发生就应该在机器使用之前对相关电网进行检查，确保供电电压能够达到数控等离子切割机工作电压的需求。合理设置机器安装位置，让切割机尽量远离大规模用电设备，以免出现电气干扰。对机器进行定期维护，若发现机器存在故障则需要采取相关处理手段进行故障排除[2]。

  当控制线板出现失控时就会使得火花发生器的放电电极间隙出现问题，从而使得等离子弧的燃烧不能正常进行。通过调整火花发生器的放电电极间隙让火花发生器得以正常工作，另外让放电极的表面尽量平整，让火花发生器可以规律性的放电。

  虽然数控等离子切割机的类型繁多，但是不同的数控等离子切割机却存在着一定的共性，并且基本工作原理是一致的，这也就使得不同数的控等离子切割机所发生的故障也具有较大的共性，以下以PROCUT型数控精细等离子切割机作为参考对象来对数控等离子切割机的改造进行具体的分析。（1）对数控系统进行更新。通过对数控系统进行更新让数控系统在正常的工作中可以达到更高的精度。在系统中添加相应模块，以此来实现强制风冷循环。以机床为基础将数控系统移植到机床上，并适当地降低线路长度，以此来减少电路干扰。（2）对横向齿轮箱进行替换。（3）根据机器的实际情况添加防碰撞装置，以此来保护机器。（4）添加拖线链并分离割炬电缆与数控电缆，防止电缆相互之间出现干扰。（5）安装驱动控制柜。将相关控制电路置于驱动控制柜内以此来屏蔽外界干扰，让机器工作的稳定性得到保证。经过以上改造数控等离子切割机的整体稳定性得到了显著的提高，并且维修次数越来越少，从而节约了工作成本[3]。

  从目前来看我国的数控等离子切割机技术较发达国家还存在着一定的差距，还需要加强完善。通过针对性的维护与改造可以让数控等离子切割机得以维持稳定的工作状态，从而提高生产效率，让企业获取更多的利益。相信随着我国数控等离子切割机技术的不断发展，我国的工业水平也将迈上新的台阶，这对于我国的整体性经济建设将有着重要的意义。

  在模具工业技术快速发展的新形势下，数控电火花加工技术已取得了突破性的进展。本文从数控电火花加工技术发展的基本现状、数控电火花加工的操作过程、数控电火花加工新工艺的应用以及讨论数控电火花线切割实习教学对学生技能和综合素质培养的必要性与重要性，并提出了如何搞好电火花线切割实习教学的方法。

  数控电火花加工技术正不断向精密化、自动化、智能化、高效化等方向发展。如今新型数控电火花机床层出不穷，如瑞士阿奇、日本三菱等机床在这方面技术都有了全面的提高。

  目前，模具工业的迅速发展，推动了模具制造技术的进步。电火花加工作为模具制造技术的一个重要分支，被赋予越来越高的加工要求。同时在数控加工技术发展新形势的影响下，促使电火花加工技术朝着更深层次、更高水平的数控化方向快速发展。同时这项技术一直被改进和提升，使放电加工技术在模具工业中经久不衰。先进制造技术的快速发展和制造业市场竞争的加剧对数控电火花加工技术提出了更高要求，同时也为其提供了新的发展动力。

  数控电火花线切割实习教学是培养学生掌握电火花线切割加工技术的重要环节，是培养具有较高线切割机床操作技能、懂得机床维护、掌握并能制定线切割加工工艺、掌握线切割加工数控程序编制的高等应用型人才，实习教学是培养学生动手能力直接有效的手段，也是培养学生综合能力的关键。学生的动手能力是通过操作机床，动手加工零件训练来实现。学生通过电火花线切割实习，一方面将所学的电火花专业理论知识应用到实践操作中；另一方面可以掌握零件加工的程序的编制方法、零件的加工工艺、机床的操作、维护等，在实习中巩固、深化理论知识，使学生综合素质实现全面发展，和谐发展，可持续发展，既满足学生动手能力提高，专业知识积累，适应社会企业就业，又满足学生在企业中得到发展及将来个人自身提高。

  我校现有DK7725和DK7740两种型号的电火花线切割机床,能满足学生的实习教学的需求,本人在从事电火花线切割实习教学的这些年里,如何才能更好地搞好电火花线切割的实习教学，使学生更好更快地掌握这一门技术，能够迅速地更新知识以适应相应的行业或职业要求，是本人这些年来一直思考和探索的问题。下面是关于如何搞好电火花线切割的实习教学的一些方法：

  实习教学准备工作充分，教学过程组织科学合理是维持教学秩序稳定和控制教学质量的关键。将实习的目的、意义、任务、内容、过程交待清楚，使学生目标明确、有针对性，认真对待实习，在进行实习操作教学过程中，把学生分小组进行实习操作，相互协调好实习的工作,提高学生的学习积极性,锻炼学生自身管理能力。

  学生在校实习的课题、任务，必须由实习指导教师编写出适合于实习教学的实习指导书。因此，在电火花线切割的实习教学中，我编写了适合于学生学习线切割的实习指导书，主要以学校产品为载体，突出实习教学的重点，分散难点，做到难易适度，以培养学生能力为目标，来实施选择实习课题是一个十分关键的问题。对于实习教学来说，实习课题就是教科书，就是教学内容，其重要性显而易见。选择除了考虑实习教学的需要以外，还要考虑与生产实际相结合，避免学生对实习件练习缺少兴趣。鼓励学生发挥自主创新的能力，加工出自己所设计的零件，这样既提高了学生的学习兴趣，又让学生充满了创新加工的成就感。

  在数控线切割实习教学中，如何激发学生技能操作的积极性呢？首先介绍线切割加工的实用价值及在机械制造业的重要性，让学生了解所学的专业和以后所从事的工作与数控线切割编程及操作的密切联系，使更多的学生对线切割编程及操作产生浓厚的兴趣。其次，在实习教学过程中一开始设计较简单的零件图样，当加工出图样要求的工件后，学生的好奇心和求知欲极度膨胀，迫不及待的想马上知道其中的原理，此时积极引导学生进行思考：机床为什么会自己加工，是怎样加工的？工件为什么会变成与图样尺寸一样？等等。使学生心中提出许多疑问来增加其想象、思考、研究。这样也就顺理成章导出了机床由计算机控制，引入程序输入的几种方法。学生想要学习编程和自己亲自操作机床的积极性大大增加。这样让学生在一种积极的情感体验中，既学到了知识，又培养了能力。既发挥了学生的主体作用，又提高了实习教学效果，从而让学生真正体会到学习知识的目的就是为了应用。

  示范操作是直观性教学形式，也是实习教学的重要的教学方法和重要步骤。由于学生刚接触到线切割实习，对机床的操作比较生疏，所以我在指导实习时就把操作步骤、必须注意的问题、重点应掌握的技能等一一说明，避免学生出现错误操作。在实习过程中尽可能让学生互相探讨，一起解决问题，老师巡回指导，并及时纠正错误的操作，对加工出不合格的零件及时进行分析，使学生建立起产品质量意识。

  学生每天实习结束后填写实习记录，把当天所学的知识点和问题以及解决方法记录下来。在完成一个阶段实习教学任务后，及时组织学生进行总结，指出在实习存在的缺点与不足，要求学生在平时的实习中要全面具体、准确地掌握实习情况，出现的问题，及时分析、总结经验。并且要求学生在实习中严格要求自己，养成良好的职业道德。

  让学生主动去查阅与线切割加工有关的书籍，对线切割加工有进一步的认识。向他们讲授理论与实践的关系，因而理论与实践课不能脱节，即理论――实践――再理论――再实践，而每一次的理论实践之后的这一过程比前一次要有所深入，有所提高。理论课要为实习课服务，实习课要学习必要的理论知识，这样能使学生牢固地掌握知识，掌握实践方法。在实习教学过程中加强应用方面的内容，强调应用能力和创新能力的培养。

  加强数控电火花线切割加工技术人才的培养，为企业培养急需的数控电火花线切割操作人员、编程人员、设备维修及营销人员，是急制造业人才缺乏之所急，供社会企业用人单位需求之所需，是适合我国国情的重点内容。只有培养出大量的机床操作、维护和管理的生产一线所需的操作与管理技术人才，培养出具有解决实际生产中的问题的能力的人才，才能不断增强我国制造业的综合实力。在实习教学过程中，让学生对自己的工作有一个感性认识，使所学知识与实践相结合，对数控线切割技术形成一个较全面的认识，使自身能力素质得以提高，力求使学生的思维、品行、技能等符合企业的发展，使学生明确个人发展目标和行为目标，实现“零距离”上岗。

  [1]张学仁.电火花线切割加工技术工人培训自学教材 哈尔滨工业大学出版社 2001年11.

  电解加工的过程中会不可避免地出现一些不溶性的固体电解产物。如氢氧化铁、电解泥等。这些物质的存在会极度影响切割的效率及效果。因此,必须要将其滤除。通常情况可以采用有自清洁功能的过滤系统进行过滤,如离心式过滤器等。另外电解加工过程中,很多物质会发生化学反应,比如水分解成氢离子和氢氧根离子,硝酸钠就会分解生成氨气等。因此,要应定期或在线监测电解液的浓度,并根据实际情况进行调整。

  虽然运用数控电解机械复合切割方法可以切割大部分的金属材料,但是对于不同的材质,对于电解液及电极还是存在一些特定的要求的。因为在电解机械复合切割过程中,工具电极对电解加工的质量及效率有很大的影响。一般来说,金属原子都是由正负离子组成,所以当电解液与之接触的时,很容易发生离子交换现象。这样会严重影响电解液作用的发挥,因为,随着电子的不断溶解,静电力变得的越来越大,金属离子的溶解就会越来越慢,最后电解液就会完全失效。这样就会导致加工效果不稳定,加工效率下降。所以电极亟需标准化和系列化。这样才能针对不同的加工情况,选用不同的电极,增加电解机械复合切割加工的适应性。

  电解液在电解加工过程中的作用主要是导电及散热作用。因为加工中进行的是电化学反应,所以会产生大量的热量,再加上电阻本身的散热[4]。所以,电解液除了导电还有散热作用。但是对于不同的加工材质电解液的选择是存在很大差异的。具体来说电解液应该满足以下基本要求。首先,应该具有很强的腐蚀力,而且腐蚀速度也要比较高,这样才能保证切割效率的提高。其次,电解液的价格要比较低,这主要涉及到生产成本的问题,任何一项技术如果无法带来一定的经济效益是不可能得到普遍推广的。再次,电解液对于设备本身的腐蚀性不强,这可以说是一个最为基本也是最为重要的一个要求。一般来说对于酸性、碱性和中性盐溶液,中性盐溶液的腐蚀相对来说比较小,而且使用的安全性也比较高。

  数控切割具有很高的精度，但在实际的操作过程中也存在一定的误差，影响着切割的精度。因此，为了保证数控切割的精度，我们需要采取有效的措施减少误差的影响，以提高切割精度和割缝质量，保障结构件的拼接质量，提高企业生产效益。基于此，本文就数控切割下料误差产生的原因及对策措施进行了探讨，相信对有关方面的需要能有一定的帮助。

  原材料问题，也就是钢板问题，往往许多刚进厂的钢板因为运输、摆放不合理、受压等诸多因素，钢板会产生不可避免的变形，而这种变形将直接影响钢板下料的外形尺寸及精度要求。如果在数控下料是钢板本身存在变形，而在下料过程中有没有发现，那么在卷行过程中，变形钢板在受到卷制压力时发生延展或堆压，都将造成最终下料尺寸的误差，单张钢板的细小误差，累计到多张钢板对装时，就会变成较大误差。原材料还有一个问题需要我们考虑，那就是钢板轧制过程中产生的氧化层，普通热轧钢板通常都有一层厚厚的氧化皮，这一层氧化皮由于厚薄不一，成分复杂，因此对切割焰的影响和阻挠也不一样，容易引起切割焰的倾斜和偏离，对下料的尺寸精度会产生一定的影响。

  当原材料确认合格后，我们必须要考虑的第二个问题就是设备问题，俗语：工欲善其事，必先利其器，数控火焰切割机就是我们最重要的施工设备，根据个人查阅资料及向从事数控下料近十年的拥有丰富经验的老师傅的谈论分析，总结出了以下几条会影响切割质量的设备方面的因素。

  机床导轨在数控火焰切割机中起到导向和承载作用，它既是确定数控火焰切割机主要部件相对位置的基准，也是机床运动的基准，它的各项精度直接影响下料外形尺寸及精度，机床导轨如果存在着直线度误差，就必然导致大车行走路线上的误差；机床横梁导轨存在直线度误差，也必然影响割嘴左右移动的准确性，因此机床导轨的直线度误差将直接影响纵向割缝和横向割缝的直线度。机床导轨的平面度误差无论是主导轨还是横梁导轨都将导致割嘴与钢板问的距离波动。割嘴与钢板的距离不等，割缝的宽度也不一致，从而引起下料件尺寸上的差异。

  钢板支承面由于经常被切割和碰撞，很容易形成与机床导轨面不平行，这种不平行度严重时，同样导致割嘴与钢板问距的变动。而割嘴与钢板间距的变动，会导致气割过程中气流量喷射不均匀，割缝宽窄不一，最终导致外型尺寸的误差。

  割嘴与钢板表面的垂直度误差是下料尺寸误差的主要来源。因为当割嘴在垂直于气割前进方向上不垂直于钢板时，就会导致切割面为斜面，这样工件正反两面不统一，存在误差。同时零件周边均为斜面，失去了拼装时的基准面，给拼装工作带来不便，严重时不能直接用于拼装，应进行加工处理（刀检基准面）。产生割嘴与钢板表面垂直度误差的原因，除割嘴安装后在垂直于气割前进方向上不垂直于钢板外，还有割嘴孔与割嘴中心轴线不同轴，另外割嘴孔在阻塞时也会引起切割气流倾斜。

  数控火焰切割机有数个传动系统组成，传动系统多是由齿轮、丝杠、螺母、涡轮组成，这些部件在长期的使用过程中都会产生磨损，一旦出现这样的状况，这些磨损会导致机床产生传动误差，机床的正常运行就会受到影响，机床一旦不能正常运行，那么在下料过程中自然会产生误差。

  数控火焰切割机，顾名思义，需要编制、加载数控程序，而进行数控程序编制、加载的操作人员显得尤为重要，这即要求操作者拥有丰富的气割经验，还要求操作者有高度的责任心。数控程序的编制方法对切割精度起着决定性作用，如果在编程过程中出现错误或隐患，没有考虑累计误差和数据补偿，生成代码存在错点，套料时引入点、引出点的错误选择，切割顺序的错误编排，都会导致下料误差，严重时会直接导致料废。

  数控火焰切割机在切割过程中因为有高温热源的存在，而钢板又势必会受到热胀冷缩的影响，因此，钢板的热变形是下料误差产生的另一大因素。数控切割钢板的热变形主要由程序方面和具体切割过程中气割工艺参数选择不当等因素引起的。

  程序方面的影响主要是由编制程序时打火点、切割方向、切割顺序等的选择不合适造成的。在选择打火点、切割方向时，一定要做到让工件一直受大块钢板的牵制。在套料过程中多采用共边切割。对于形状不太规则的窄长零件，在编程时应使零件相对应部位的切割线mm左右，使零件有一定的牵制，由此来限制工件的热变形。在高炉炉皮下料过程中，因为炉皮上包含较多的冷却壁孔、热电偶孔、水冷管孔等等，在开孔过程中，钢板的热变形非常大，常常是最初开制的孔的孔距还能保证在误差范围内，越往后误差越大。

  数控切割过程中，切割工艺参数选择不当也会引起很大的热变形切割工艺参数主要包括切割氧气压力、气割速度、预热火焰能率以及割嘴离开钢板表面的距离等。经过查阅资料并于车间从事数控火焰切割的经验丰富的老师傅共同分析实验，在生产实践中总结出了一系列适用于铆焊车间的切割工艺参数，总结出的气割工艺参数如表1。

  此外，当钢板支承面不平时，也会引起热变形，钢板由平面变成斜面，从而使机床切割出的零件产生误差。尤其对于窄长的薄板零件，切割国恒程可能还会产生扭曲变形。因此对这种情况不可轻视。

  针对上述误差产生的原因，结合相关自量及车间操作者的下料经验，特制定出如下控制措施，来最大程度的减小或是消除下料误差，保证产品质量。

  （1）由于数控切割钢板时容易发生误差，在这种情况下，就需要在钢板选择时控制好钢板的质量，避免使用变形的钢板。对于要切割的钢板存在变形情况时，则需要将其放到校平机上进行校平，等其平整后再进行切割，从而有效的实现对切割误差的控制。对于钢板容易发生的热变形误差，则需要在切割时要严格按照规定的顺序进行，有效的控制好钢板集受热的情况，确保其能够均匀受热，从而有效的实

  现对零件的变形进行相互补偿，同时还要正确进行指导，确保程序编制的嗜沸浴N了能够准确的选择切割工艺参数，则可以参考成功下料件的切割工艺参数表，从而有效的减少误差的发生。

  （2）使用合格的、高品质的气割气体。所谓高品质，就是气体的纯度、压力都必须符合要求。气体压力可以通过仪表检测，但纯度判断就需要自身的经验，最主要的，进气渠道必须要合理正规。

  （3）在对下料件进行切割时，工作人员需要对氧气纯度和氧气压力进行调节，这会直接对下料件的质量带来一定的影响。当钢板原材料表层附着较为明显的氧化层时，我们必须要清除这一影响，就是对钢板进行除锈处理。

  （4）当钢板支承工作台不平整或是变形时，割嘴中收轴线和割嘴不处于同一条同线上，割嘴孔堵塞等情况存在时，割嘴与钢板平面都会出现不垂直的情况，导致下料件切割面出现倾斜误差。解决割嘴与钢板不垂直的方法只能从割嘴的生产质量和安装上努力，同时经常清理割嘴，保证气流畅通。另一方面，也应经常的、及时的修正摆放钢板的支撑架，并清理切割产生氧化渣。

  数控切割机属于高科技产品，具有较高的科技含量，这就对操作人员的专业技能具有较高的要求，一理操作人员专业知识或是经验，则会导致下料件误差发生。尤其是新购置的机床，在运输过程中受到振动影响或是电子元件问题从而使设备在正式使用前几个月，系统会频频出现故障，然而这些故障的原因有些无法在安全和维修手册中找到，如果不合格的操作人员就会无从下手。在聘请技术操作人员时，一定要经过严格的技术考核，一定要具有专业的理论知识，拥有一定的数控基础，以及清晰的头脑和现场判断力，然后经过相关的培训，这样不仅是对工作效率负责，同样也是对操作人员的个人安全负责。

  数控切割中误差可以通过采取有效的措施进行避免。综上所述，通过分析数控切割机下料的误差，给出了减少误差的措施，相信可以从各个方面提高数控切割机的使用和加工效率，以为企业降低生产成本，提高企业经济效益带来帮助。

  广义的CAM（Computer Aided Manufacturing） 计算机辅助制造，其核心是利用计算机对制造生产过程或系统进行数值化的控制。它输入的信息是零件的工艺路线和工序的内容，输出的是刀具加工时的运动轨迹和数控程序。

  狭义的CAM通常是NC程序编制，包括刀具路径的规划，刀位文件生成，刀具轨迹仿真及代码生成。

  数控激光切割机的加工工艺正是利用CAM软件对零件的工艺路线进行控制，进而生成NC程序，包括激光刀具路径的规划，激光刀具起始点，停顿点的文件生成，激光刀具轨迹仿线 CAD/CAM软件在数控激光切割机中的应用原理

  数控激光切割机中应用的数控系统和传统立式加工中心、车床、铣床等所应用的数控系统有差别。差异主要是传统机加工行业的加工主要靠旋转主轴带动刀具高速旋转进行钻、铣、切、磨。其加工的特点是靠机械接触进行加工，精度高、表面光洁度好，加工效率低。其数控系统接收的代码为国际上通用的G代码。众多厂家开发出的CAD/CAM都围绕着机加工工艺进行，目前这些已经比较成熟；激光加工主要靠激光的特性利用特有的激光光源，通过一系列的光学镜片的传输，将激光传输到钣金的表面。通过将金属瞬间升华等的形式将金属击穿，从而达到激光切割金属的目的。其加工的特点是无接触加工，相对机加工而言精度低、表面光洁度差、加工效率高。其激光数控系统接收的代码除国际上通用的G代码外还有为适应激光加工工艺需求而进行对国标G代码的再次定义和开发。为此每个开发CAD/CAM的开发人员要对激光的加工工艺非常熟悉。

  因国内工业激光的发展相对欧美还是有些差距，近年来国内数控激光切割机的发展取得了些许成就，但从核心技术如针对激光行业专用的CAD/CAM软件的公司在国内非常少，能够开发的也只是出于摸索阶段。

  （1）FastCAM软件公司始创于1976年，总部设在美国工业重镇芝加哥、软件研发中心设在澳大利亚花园城市墨尔本。在国内使用较多的行业是火焰、等离子、激光和水射流数控切割机，其开发的剪板机套排软件，管子网架切割软件，型钢切割软件和数据库管理软件在市场上也有一定的客户群。在国内激光切割机行业使用的还不是很成熟，但因其易学、操作简单也受到了客户的喜爱，因其专著于火焰、等离子行业的应用，在激光加工方面与激光工艺的需求还存在些许差距。例如复杂图形的处理能力、曲线的啮合精度、激光工艺库的完善性等还不能够完全满足激光加工工艺的需求。

  （2）cncKad是以色列Metalix公司为扳金制造行业提供的一款完整的CAD/CAM系统，cncKad从钣金的设计到生产的一体化扳金CAD/CAM自动编程软件。支持所有型号的 CNC 转塔冲床、等离子切割机和火焰切割机等机床设备，因激光切割在钣金行业的迅猛发展，使其在钣金行业转塔冲床、折床、火焰切割方面的功能非常强大，后期利用其现有的平台去开发激光行业的CAD/CAM软件显得系统庞大而繁杂。后期强有力的技术支援和开发，使其在激光平面切割行业有所成效，也受到了客户的好评。但在前期的安装、调试、培训环节对电脑、人员素质等要求较高，客户在使用中出现问题排除故障的时间较长。比较适合大型的信息化钣金厂使用。

  （3）NEWCAM是一款运用在激光切割行业相对较早的一款软件，此软件由台湾世新科技有限公司自行开发，拥有全部自主知识产权及全部核心技术。经过客户不断反馈提供改进建议，逐渐成为了最符合用户需要，与激光行业结合较为紧密的一款CAD/CAM软件。NEWCAM软件以中国人的文化背景与思考逻辑所开发的系统。但随着激光行业近几年的发展，发生了很大的变化。国外巨头激光公司纷纷推出了自己的CAD/CAM软件，以更加符合客户需求和激光加工工艺需求的方式推向了市场，受到了客户的认可。

  （4）Alma（甲码）是一家法国公司，起始于纺织品切割行业，后并购Aleph 技术公司后专业开发和经营CAD/CAM软件尤其是弧焊接和三维切割技术。甲码从此一跃成为唯一一家提供适用于用于金属板加工和机械焊接领域的集成软件供应商，其范围涵盖二维/三维切割到机器人焊接等诸多领域。

  Act/cut是Alma的全自动套料软件产品，主要应用于平面材料的切割。Alma在此领域有30年的经验，是此行业的专家，如今已在欧洲的三个国家及中国建立了分支机构，并成为金属板件加工和机器人加工技术CAD-CAM软件领域的领军企业。

  因国内三维激光切割市场同比欧美国家的发展相对滞后，又其价格较高使其在国内市场没能够大力推广。

  AutoCAD 2000中已完整地集成了开发工具，它为开发者提供了崭新的、功能较强的集成开发环境，一改过去在AutoCAD中内嵌AtuoLISP运行引擎的机制，这样开发人员可以直接使用AutoCAD中的对象和反应器，根据激光加工工艺的要求进行较为底层的开发。其特点为AutoCAD 2000中默认的代码编辑工具；用它开发AutoLISP程序的时间被大大地缩短，原始代码能被保密，防盗版和防更改；能帮助使用者使用ActiveX对象及其事件，使大家很容易创建和分析LISP程序的运行情况。随着国内激光行业经过近十年的发展和模切板激光加工工艺的完善，软件开发人员利用AutoCAD 2000开发工具开发了一款适应模切板激光加工工艺的软件，嵌入了控制激光的G代码。如，过桥、打断、周长自动计算、圆的的内外引线等功能。

  目前针对激光加工工艺进行研究而开发软件的公司也逐渐的在发展，尤其对于模切板激光加工行业的工艺CAD/CAM软件的发展较为成熟，已经完全能够很好的满足模切板激光加工工艺的需求。

  国内低功率（500瓦以下）激光行业近十年的发展，近五年才使CAM软件开发有了一些进展，在国内做的比较好的有北京金橙子、成都步进等，北京金橙子借助对低功率激光加工工艺的研究，开发了一款具备激光打标、切割的控制卡和CAM软件，最终因CAM软件的使用方便快捷取得了控制卡的市场；高功率激光行业的近十年的发展，国内还没有开发一款能够适用数控激光切割机发展的CAD/CAM软件。

  国内数控激光切割机OEM厂家使用国外软件较多的是Fastcam、newcam、cnckad。其中cnckad的功能基本能够很好的满足数控激光切割机的要求。

  对于数控激光切割机而言，每一款CAD/CAM软件都有其优势的一面，比如说fastcam软件比较使用于火焰切割、等离子切割等，但对于激光平板切割也能够使用。笔者比较喜欢使用CNCKAD软件，因为安装、调试完毕之后，其软件的操作性、功能性、图形的失真性都是比较容易掌握的。